Суть сдельной системы оплаты труда проста – при ее внедрении работнику платят не за отработанное время, а за тот товар или услугу – за то Дело, которое он сделал. В таком звучании эту систему можно даже считать делократической, так как в ней работника поощряет не столько бюро, сколько само Дело, а еще точнее – бюро, как бы по поручению Дела. Однако эта система делократическая только отчасти, поскольку в том виде, в котором сдельщина существует, работник получает не всю стоимость Дела, которое он сделал, а только ту часть, которая приходится на стоимость его труда.

Предположим, столяр, работающий на мебельной фабрике, сделал табуретку, за которую покупатель готов заплатить и платит 10 рублей, но столяр получает не эту десятку, а только тот рубль, который руководители фабрики назначили ему за изготовление табуретки. Правда, столяр сам не покупает лес и инструмент, которыми он работал, и он сам не занимается сбытом (что является для него благом, так как он не отвлекается от работы, в которой он и является специалистом), но то, что поощрение столяру идет все же от бюро, полностью эту систему управления не делократизирует. Но, тем не менее, сдельная система оплаты труда – это огромный шаг в нужном направлении – в направлении замены бюрократической системы управления делократической. При сдельной оплате труда у работника появляется свой собственный стимул сделать дело в как можно большем объеме и как можно качественнее (если за качество тоже платят), – у него появляется стимул творить. Причем, что, пожалуй, особенно ценно, стимул творить появляется даже у рабочего – у того, кто непосредственно делает Дело, а это самый большой класс работников экономики. Попробую подтвердить это парой собственных примеров.

У меня в жизни так получилось, что я, если исключить время, когда учился на слесаря-инструментальщика и получал ученическую зарплату 35 рублей в месяц, практически никогда не работал на работе с повременной оплатой труда, а посему и плохо ее представляю. Где бы я ни работал, эта работа была либо сдельной, либо сдельно-премиальной. Так вот, как-то в бытность мою слесарем-инструментальщиком дали мне работу исправить 200 дисковых фрез – в их посадочных отверстиях забыли прорезать шпоночный паз. Мастер объяснил технологию: надо было зажать фрезу в тиски с алюминиевыми губками, чтобы не сломать уже впаянные и заточенные победитовые зубья, разобрать ножовку и вставить полотно ее в отверстие фрезы под шпиндель фрезерного станка, собрать ножовку, прорезать ею боковые границы паза, затем разобрать ножовку, крейцмейселем (тонким зубилом) аккуратно (чтобы от ударов не сломались зубья) вырубить паз, а затем довести паз до размера надфилями. Я попытался отказаться, так как не любил муторную работу – не любил однообразности больших серий изготовляемых деталей, но мастер заставил, кроме того, он пообещал довольно высокие расценки. В первый день я сделал 9 штук, во второй – 11 и обратился к своему учителю слесарного дела Герману Куркутову с просьбой помочь убедить мастера распределить эту работу хотя бы между всеми молодыми слесарями. Герман спросил, сколько эта работа стоит, немного подумал, потом взял в кладовой новый квадратный драчевый напильник и заточил его на наждаке с двух сторон так, что его толщина стала чуть меньше ширины паза. Сунул напильник в отверстие фрезы и буквально в десять движений прорезал паз, а затем надфилями вогнал его в размер. Работа убыстрилась фантастически: в этот день я сделал 140 фрез, а на следующий закончил партию, развив в эти дни производительность свыше 1000 %. Причем ни до, ни после я никогда не встречал этого приема – заточить напильник.

Я хорошо читал чертежи, и мне стали поручать разметку листов под вырезку деталей газорезчиком. Собственно в начертании линий проблем не было, но газорезчик в темных очках этих линий от чертилки не видел. Навести эти линии мелом тоже было нельзя – детали были мелкие, часто с очень кривыми краями малых радиусов, а мел перед струей резака выгорал и газорезчик не видел, как ему резать. Нужно было кернить – заостренным прутиком, называемым кернером, делать на прочерченных линиях вмятины в металле – керны. Но резчик обычные керны диаметром где-то 0,5 мм (от одного удара молотком по кернеру) тоже не видел, ему нужны были керны диаметром 2–3 мм. Чтобы сделать такой керн, нужно было ударить по кернеру раз 10–20, и так по всей линии через 20–30 мм. Я от такой работы взвыл и начал жаловаться мастеру, что ничего на этой разметке не зарабатываю, и пусть он ее распределяет равномерно между остальными слесарями. Но остальные молодые слесари, вдобавок к своему нежеланию делать эту работу, плохо читали чертежи, и мастер разметку под газорезчика на меня валил и валил. И вот в очередной раз, когда я ругался оттого, что мне опять всучили груду чертежей для разметки, Герман спросил меня, в чем дело, а поняв суть проблемы, взял центр от токарного станка (это такой конус диаметром около 50 мм с хвостовиком), заточил его, взял кувалдочку и одним легким ударом получил на линии разметки пятно керна диаметром в 3 мм. Работа по разметке убыстрилась в несколько раз и стала для меня очень выгодной – я стал на ней хорошо зарабатывать.

А вот пример посложнее. В бытность мою начальником цеха заводских лабораторий Ермаковского завода ферросплавов в плавильном цехе № 6 случилась авария, закончившаяся гибелью бригадира печи, инвалидностью начальника смены и травмой плавильщика, – в печи произошел взрыв. Причиной взрыва занималась, как в таких случаях полагается, комиссия министерства и Госгортехнадзора, но в первую очередь занимался сам завод, поскольку, сами понимаете, нам на этих печах надо было работать, и нас их безопасность волновала больше, чем кого-либо.

Печи 6-го цеха сверхмощные, 63 МВА (мегавольтампер), таких в мире не было, да, пожалуй, и сейчас нет. Взрыв имел свои специфические особенности, отличные от взрывов на менее мощных печах, но причина его оставалась прежней – в печь поступала вода из охлаждаемых конструкций свода печи, и прекратить ее поступление в той смене вовремя не успели. На маломощных печах, скажем, на печах мощностью 21 МВА, в подавляющем числе случаев взрыв под сводом срывал клапаны на своде печи и не влек за собою большого ущерба и, тем более, человеческих жертв. А взрыв на печи мощностью 63 МВА печные клапаны не предотвратили, этот взрыв разворотил весь свод и, как видите, окончился трагедией.

И на печах 21 МВА настоятельно требовалось быстро находить утечку воды, но теперь стало ясно, что это вопрос первостепенной важности. Главный инженер завода собрал совещание и потребовал ото всех специалистов и инженеров срочно искать способы быстро обнаруживать прогоревший элемент свода, чтобы быстро отключить его от охлаждения водой и прекратить ее утечку под свод.

Искал технический способ решения этого вопроса и я, хотя, по большому счету, это был вопрос мехоборудования печей, а не их технологии, поэтому я это делал, как говорится, в порядке личной инициативы. Представьте суть проблемы.

Над колошником печи – над огромным костром, из которого могут выбиваться струи раскаленных до 20000 газов, находятся плиты свода, элементы загрузочных воронок и детали крепления свода – всего до 40 устройств, которые охлаждаются циркулирующей в них водой. Немного об этом.