Проволока погружена в воду на вращающемся столе, который вращается до тех пор, пока груз не поступит к топке. Затем она помещается в непроницаемый для воздуха цилиндр и выдерживается там в течение часа при температуре 1045° по Фаренгейту.

Воздух изъят в целях предотвращения окисления. Машины для последующего протягивания проволоки снабжены восемью имеющими отверстия алмазными матрицами, через которые протягивается проволока. Каждый алмаз уменьшает диаметр протягиваемой проволоки на несколько тысячных дюйма. Эти алмазы, из которых каждый стоит триста долларов, могут служить 6 месяцев без заметного изнашивания. Последняя матрица с отверстием в 0,044 дюйма производит 12 «gauge»[2] голой проволоки, совершенно готовой для изолирования.

Изоляция состоит из пяти слоев диэлектрической эмали и хлопчатобумажного покрытия. Эмалирование – последовательное и автоматическое. Четыре человека спокойно работают одновременно над 80 катушками проволоки, разматывая и сматывая их для покрытия каждым слоем эмали при температуре в 845° по Фаренгейту. Каждый дюйм покрытой эмалью проволоки контролируется на разрыв эмали и ее неровности, и затем проволока направляется к обматывальным машинам.

Плохо прокатанная проволока вырезается, оставшиеся концы спаиваются и вновь эмалируются.

Прядильные машины приготовляют для изолировочных машин 18 отрезков пряжи, намотанной на катушки. Эти катушки разматываются при прохождении эмалированной проволоки между ними, и туго натянутая пряжа обматывает эмалированную проволоку. Четыре человека наблюдают за работой 72 веретен. Машины совершенно автоматические.

Отвертка – старинный и ценный инструмент, но один человек, работающий одной отверткой, дисгармонирует с современными методами работы. Он с трудом может оправдать свою работу. Мы не рискуем уйти от отвертки. В настоящее время мы имеем шестнадцатишпиндельный станок для отверток, который в течение одной операции ставит на место 16 винтов в зубчатку стартера.

Когда подходит передача, конвейер вставляет болты и прокладки ко всем 16 магнитным выступам, болты стягиваются, и деталь связана с маховиком, поддерживающим магниты в нужном положении. Над каждым концом магнита помещается катушка из белого металла и, кроме того, магнитный хомутик. Плоская полоска меди протягивается через отверстие магнитного хомутика, проходит между концами магнита, через катушку из белого металла и маленькое отверстие в маховике – в зубчатку стартера. Теперь все готово для стягивания винтами и болтами.

Передача скользит под шпиндельным станком для отверток, легким движением рычага сцепочного механизма нужная деталь составлена.

Есть специальное приспособление, дающее возможность подвести винты непосредственно к шпиндельному станку для ввинчивания их в маховое колесо. Отвертки получают вращение от шпиндельного станка, высота которого может быть регулируемой. Каждая отвертка заключена в пробку, которая вставляется через головку винта и направляет отвертку в паз, когда стойка рычага собрана. Когда винт введен, фрикция увеличивается, для последующего вращения винта нужно приложить больше усилия, нежели это нужно было для первых оборотов. Когда винт поставлен на место, фрикционное сцепление, заключенное в «конусе», скользит, действие прекращается, и пазы для винтов предохранены от поломки.

От шпиндельного станка для отверток передача идет к восьмишпиндельному станку для сбалчивания, который работает по тому же принципу, что и шпиндельный станок для отверток. Станок стягивает болты, проходящие через магнитные выступы в маховик. Прежде чем пустили в ход шестнадцатишпиндельный станок для отверток, шесть человек было занято стягиванием винтов – теперь работа совершается при помощи одного человека и длится всего несколько секунд.

Последующее, о чем нужно сказать, – это об употреблении заклепок вместо винтов для соединения отдельных частей. Заклепки дают лучшие результаты, нежели винты, они дают большую прочность, и мы их широко стали применять, когда открыли собственное производство заклепок. Мы расходуем 3 миллиона заклепок каждый день.

Методы литья бронзовых втулок постоянно менялись и улучшались – это делалось в целях избежания грубой ручной работы и продолжалось до тех пор, пока не была открыта литейная.

Процесс плавления совершается преимущественно в 12 электрических печах; в каждую печь загружают около одной тонны металла, и нагревание длится около 70 минут. Печь остается без движения, пока не расплавится металл; после этого начинается легкое движение вперед и назад, и получается однородная смесь.

Когда расплавленный металл достигает температуры в 2200° по Фаренгейту, берется лабораторная проба для анализа, дабы избежать дефектов литья.

Модели, употребляемые для литья небольших втулок, соединены по 4 или по 5 в одну, дабы облегчить литье. При употреблении таких моделей необходимы только одно плавление металла и один процесс литья для получения большого количества втулок. Соединяющие формы шипы построены таким образом, чтобы способствовать быстрому литью.

Вместо просеивания земли ручным способом употребляются электрические сита и пресс уплотняет формы. Земля должна быть просеяна и туго набита для получения хорошей формы. В данном случае машина делает работу значительно лучше, чем ее бы сделало несколько рабочих. Форма сушится на металлическом столе при помощи электричества – это сопровождается большим выделением теплоты, вредно действующей на рабочего. Для устранения такого действия теплоты установлена целая система воздуходувок, дающих вблизи рабочих поток холодного воздуха.

Для возможности извлечения литья из формы последняя состоит из двух частей, соединяемых воедино. Обе половины формы обыкновенно покрывались пылью ликоподиума, приготовляемой из плодотворной пыли цветов, встречающихся только в России. Это стоило очень дорого, и мы заменили его более дешевым веществом, дающим такой же эффект.

При помощи воздушного вибратора и простого зубчатого приспособления форма раскрывается без всякого ее повреждения. Готовая форма направляется при помощи конвейера к месту литья и наполняется жидким металлом. Раньше было необходимо помещать значительные тяжести на формы, что было занятием для наименее квалифицированных рабочих. Теперь это делается легко при помощи простого хомута, вращающегося на шпинделе, поддерживающем платформу, на которой подается форма. Эта работа делается легко. Далее формы раскрываются, извлекается застывшее литье, а остальные части, служащие для скрепления форм, этим же конвейером переправляются в формовочную.

Втулки помещаются в большую цилиндрическую мельницу и вращаются там, пока совершенно не очистятся от приставшей к ним формовочной земли; затем литье попадает на снабженную волнистыми каналами площадку, которая доводит его к шлифующему диску для очищения от наплавов металла. Литье теперь готово для окончательной отделки, но таковая не совершается до получения от лаборатории результатов исследования излома литья. Литье, сделанное при различных температурах металла, не смешивается до получения результатов лабораторного исследования. Транспортные расходы и задержки в работе исключены благодаря размещению трех отделочных цехов непосредственно возле литейной. Фактически все отделочные машины работают автоматически и точно.