Перед началом внедрения бережливого производства необходимо провести аттестацию всех процессов компании на уровне подразделений силами межфункциональных групп, чтобы выявить основные источники потерь и тем самым определить направления приложения усилий. После этого можно составить «матрицу лин-аттестации», в которой с обнаруженными потерями сопоставлены инструменты их ликвидации.

Непрерывное совершенствование лучше всего начинать с самого себя и со своего рабочего места. Для этого идеально подходит система «5С».

Я уже описывал эту систему в предыдущем обзоре, посвященном книге Масааки Имаи «Гемба кайдзен», но считаю нужным остановиться на ней еще раз, тем более что версия Вейдера в последних двух «С» отличается от предложенной Имаи. Если вы считаете, что уже разобрались с «5С», – пропускайте эту главу и сразу переходите к следующей, но я бы не советовал так поступать – слишком важна эта система, только кажущаяся примитивной. В этом обзоре встретится еще несколько повторов, но это неизбежно – набор инструментов ограничен, и здесь я хотел бы упомянуть большую их часть.

Первое, чем нужно заняться, – это сортировка окружающих предметов и удаление всего лишнего. Для всего должны быть определены свои места, которых нужно придерживаться. Вначале стоит выделить зону карантина, куда можно переместить те вещи, необходимость которых является сомнительной. Те предметы, которые не будут востребованы в течение месяца, можно смело продавать или утилизировать.

После этого важно соблюдать порядок. Предметы, которыми пользуются постоянно, должны находиться на расстоянии вытянутой руки. Используемые раз в день инструменты можно положить в ящик стола, а раз в неделю – в шкафчик, но не далее чем в четырех шагах. Все то, что применяется раз в месяц или реже, следует расположить в центральном пункте хранения. Важно не забывать, что место хранения инструментов, используемых разными людьми и тем более разными сменами, должно быть согласовано всеми пользователями и быть удобным для каждого из них. Кстати, упорядочить мысли и планы не менее существенно, чем разложить вещи, ведь это главные инструменты квалифицированного работника.

Теперь надо содержать упорядоченную рабочую зону в чистоте. Это обеспечивает возможность контроля и обеспечения качества. Все бирки и указатели должны быть чистыми и читаемыми, нельзя оставлять застарелые пятна, свидетельствующие об утечках, следы грязных рук, уж не говоря о мусоре. То же касается и пыли на мониторе компьютера.

Следующим шагом Вейдер предлагает стандартизировать ранее наработанные изменения, разработать общедоступный контрольный лист, по которому в дальнейшем будет проводиться аттестация рабочих мест.

И наконец, пятый шаг, по версии Вейдера, – совершенствование. Улучшение достигнутого результата следует превратить в общее дело всех работников, от рядовых сотрудников до руководителей. Каждый должен видеть и понимать те преимущества, которые он получает от системы «5С». Если не заниматься постоянными улучшениями, начнется распад.

Визуальные средства иногда кажутся чем-то вроде наглядной агитации, в результате чего к ним относятся достаточно формально. Бесспорно, если по всем углам развесить плакаты, рекламирующие «5C», или, например, таблички «Уходя, гасите свет», то на них перестанут обращать внимание еще во время развески.

Но, если сделать визуальные средства правильно, они помогут не только экономить время, энергию и сырье, но и поддерживать технику безопасности. Например, корректная маркировка различных трубопроводов будет очень полезна ремонтной бригаде, а бирки на ящиках с бумагой разного типа – сотрудникам офиса.

И, о чем часто забывают, их нужно периодически актуализировать или обновлять. В противном случае к указателям привыкнут и прекратят замечать, что может быть просто опасно с точки зрения безопасности.

Все стандартные операционные процедуры следует описать так, чтобы это описание было легкочитаемым для всех сотрудников, которые будут их выполнять. Необходимые чертежи и графики должны быть четкими и понятными, а все упоминаемые материалы и оборудование – иметься в наличии. В описание надо обязательно включить указания по технике безопасности и плановое время выполнения процедуры. Каждое такое описание должно быть согласовано исполнителями и руководством, что позволит дополнительно убедиться в его точности и снимет возможные конфликты в случае, если что-то пойдет не так.

Самый надежный способ установить стабильный график поставки материалов от внутренних и внешних поставщиков и тем самым обеспечить работу по принципу «точно вовремя» – использовать канбан – систему карточек-ярлыков, сопровождающих контейнеры с материалами.

Фактически эти карточки исчерпывающе описывают, что и когда следует делать с контейнером. Если контейнер пуст, то его надо переместить в обозначенное на ярлыке место для заполнения материалами в написанном количестве, а когда контейнер заполнен – направить в также указанное место для дальнейшего использования.

В результате запас материалов на площадке поддерживается на необходимом уровне – не больше и не меньше. К системе «канбан» относится также разметка на полу и полках в хранилище, помогающая правильно перемещать и заполнять контейнеры.

Чтобы видеть процессы в полном объеме и своевременно замечать скрытые потери, требуется составить карты потоков создания ценности. В ходе картографических исследований операции надо сразу разделять на три категории.

Первая – те процессы, которые создают ценность, нечто, за что клиенты готовы заплатить и без чего они платить не станут. Это приоритетные операции.

Вторая категория – процессы, которые не создают ценности, но все же необходимые. Например, это работа отдела кадров или бригады по ремонту оборудования, уборщиков. Такие процессы надо по возможности минимизировать.