Теперь клинок полностью готов к закалке, и можете быть уверены, что с его стороны никаких неприятностей не ожидается, если только вы сами не нарушите регламент нагрева и погружения. Но каленый клинок следует еще отпустить, иначе возникшие в момент охлаждения внутренние напряжения рано или поздно приведут к его поломке. Отпуск служит для снятия этих напряжений и для придания стали некоторой вязкости без потерь с трудом достигнутой твердости. Технически отпуск есть повторный нагрев детали до той или иной, достаточно низкой температуры, и выдержкой - либо немедленным охлаждением на воздухе, в воде или масле. Как это происходит в каждом отдельном случае, зависит от марки стали и желаемого результата. Некоторое представление о соотношении отпускной температуры и степени потери твердости (в % от исходной) дает такая таблица:

100 °С…0%

200 °С…10%

300 °С…40%

400 °С…70%

500 °С…87%

600 °С…97%

Разумеется, цифры зависят от конкретной марки, но не принципиально. На деле углеродистая оружейная сталь нагревается не выше 200 °С, легированная - немного сильнее. Если следовать по стопам древних мастеров, то не надо полагаться на термопары и датчики, а стоит наловчиться определять температуру на глаз, по цветам побежалости, которые своей веселой радугой наделено и достоверно подскажут, «уже* или «еще». Эта связь чрезвычайно устойчива и не боится внешних факторов, но может немного сдвигаться в зависимости от типа стали. К счастью, лишь весьма существенные отличия в химическом составе заметно влияют на соответствие «цвет температура», и для подавляющего большинства марок оно стабильно:

Светло-желтый… 220 °С

Соломенно-желтый… 240 °С

Темно-желтый… 250 °С

Коричневый…255 °С

Коричнево-красный…265 °С

Пурпурно-красный…275 °С

Фиолетовый…285 °С

Синий…295 °С

Светло-синий…315 °С

Серо-зеленый…330 °С

Причиной появления различных цветовых оттенков являются тонкие пленки окислов на поверхности стали. Их толщина зависит от температуры и времени нагрева, а цвет - от толщины. Так как толщина пленки растет с течением времени, определять температуру металла нужно тотчас по мере возникновения того или иного оттенка, иначе он изменится при неизменной температуре и обманет вас. В углеродистых сталях процессы превращения мартенсита в троостит или сорбит происходят очень быстро, поэтому отпадает необходимость выдерживать детали в нагретом состоянии, что характерно для высоколегированных марок. Последнее, что следует сказать об отпуске - его рекомендуется производить немедленно после закалки, пока внутри металла не произошли мелкие, но вполне вредоносные кристаллические метаморфозы.

Японские мастера шли в деле термической обработки еще дальше и подвергали закаленные и отпущенные клинки процедуре искусственного старения, о чем рассказано в специальной главе. Кавказская традиция сварочного дамаска имела в своем репертуаре утонченные методы закалки сабель, шашек и кинжалов, причем именно такая информация составляли семейный секрет, тщательно оберегаемый от конкурентов и передававшийся по наследству. Чисто внешне никаких особенных хитростей тут нет, но результат никогда напрямую не зависит от простого повторения элементарных операций. Дьявол, как известно, прячется в мелочах, поэтому ни описание состава закалочной ванны, ни рассказ о степени нагрева клинка нам не помогут - только живой опыт мастера служит гарантией успеха, в противном случае кудесниками были бы все желающие. Вот какие способы закалки изделий дошли до нас в воспоминаниях очевидцев:

Стальные клинки делали из пружины, из сточившихся напильников, раскаляя их на огне и затем расковывая в клинок, который нагревался восемь или десять раз. После того, как клинок был откован и полностью готов, его закаливали. Характер закалки зависел от предназначения предмета. Для серпа, например, делалась очень твердая - до хрупкости - закалка. Сабли, кинжалы, топоры нуждались в мягком закаливании, чтобы они не сломались. Некоторые виды стали погружали в керосин в корытце, снабженном крышкой. Керосин воспламенялся, и тогда его просто закрывали. Так закаливали наиболее хрупкие сорта стали, что придавало шашке гибкость. Шашечный клинок обычно закаливали целиком, у кинжального - только режущую часть, обмазывая остальное белой глиной. После закалки глину сбивали. Средняя часть оставалась при этом относительно мягкой, и на ней выстругивали желобок.

В уже цитированной работе М. С. Габиева говорится о закалке следующее:

«Мастера производили закалку двумя основными способами, хотя каждый мастер мог употреблять и только ему одному известные приемы, являвшиеся его профессиональной тайной. Один из распространенных способов заключался в помещении закаливаемого предмета в жидкость - керосин, аммиак, нефть и так далее, но не в воду, поскольку считалось, что раскаленная сталь в воде становится хрупкой. Другой способ сводился к тому, что клинок с обеих сторон обкладывали мокрой желтой глиной, затем, счистив глину по краю на 8-10 мм, его помещали в огонь горна на 10-20 минут до высыхания глины и самопроизвольного ее отпадания. При этом края клинка закалялись, а середине придавалась эластичность и мягкость».

Как видим, все правильно, если не считать странного объяснения насчет отпадающей глины. Она что же, отваливалась еще до погружения клинка в корыто, о чем, кстати, нет ни слова? Ну, да ладно. Во всяком случае, технология использования глины удивительным образом повторяет, хотя и не полностью, японскую. Интересные, однако, бывают параллели. В упоминавшейся записке полицмейстера Минченко относительно технологии, применявшейся Кахраманом Елиазаровым, говорится следующее:

«Если нужно будет сделать очень крепкую или твердую закалку клинка, тогда надобно вещь ту обсыпать порошком, приготовленным наперед из жженого рога скотины, смешанного вместе с мелкой солью, по обеим сторонам, причем клинок должно хорошо нагреть в огне. По окончании сего раскалить оный хорошо вновь и положить в теплую воду, из которой вынув, положить на огонь острием (?) и оный действовать до тех пор. пока весь получит некоторую желтизну. После сего вновь положить в теплую воду, и тем закалка окончена будет».

Комментарии излишни - здесь ясно описывается и стадия цементации поверхности с помощью жженого рога, и процесс отпуска «до желтизны», то есть самый легкий его вариант, при котором твердость почти не теряется. Вообще же проблема твердости полосы гораздо глубже, чем может показаться. Этот капризный фактор влияет не только на способность клинка оставлять зазубрины на вражеском собрате, но и на способность проникать в препятствие или проходить его навылет.

Так как стремительная сталь обладает некоторым конечным запасом кинетической энергии, обусловленным весом оружия и его скоростью, то разрушающее действие будет связано с тем, какая ее часть пойдет на совершение полезной (прости, Господи) работы, а какая растратится на «отдачу» и зловредную вибрацию. Безусловно, всякий клинок обязан быть упругим, точно пружина, но это вовсе не означает, что он должен сохранять колебательные движения спустя минуту после удара, точно камертон. Таким образом, мы подошли к пониманию чрезвычайной важности весьма специфического параметра, а именно -скорости затухания упругих колебаний полосы. Чем она ниже, тем большая часть энергии вылетит на ветер вместо того, чтобы развалить противника до седла. Чем выше, тем меньшими будут потери. Поэтому хороший оружейник просто обязан, осознанно или интуитивно, применять различные технологические уловки в данном направлении.