5. Дуговая резка под водой. В жидкой среде, например в воде, можно создать мощный дуговой разряд, который, обладая высокой температурой и значительной удельной тепловой мощностью, сможет испарять и диссоциировать жидкость. Дуговой разряд сопровождает образование паров и газов, которые заключат сварочную дугу в газовую оболочку, т. е. фактически дуга будет находиться в газовой среде.

Таблица 43

Примерные режимы плазменно-дуговой резки двух видов материала

Стабильную сварочную дугу от стандартных источников питания дадут угольные и металлические электроды.

Для осуществления резки под водой на них должно быть нанесено толстое водонепроницаемое (пропитанное парафином) покрытие, которое, охлаждаясь снаружи водой, будет плавиться медленнее, чем стержень электрода. В результате этого на его конце образуется небольшой чашеобразный козырек, благодаря которому будет обеспечиваться устойчивость газовой оболочки и горения дуги.

Величина тока выставляется из расчета 60–70 А на 1 мм диаметра электрода.

Описанный способ резки применяют при ремонте судов и т. п.

Сварочные работы сопряжены с определенными факторами, которые могут быть опасными для здоровья человека.

К ним относятся:

✓ поражение электрическим током;

✓ отравление токсичными газами и пылью;

✓ ожоги расплавленным металлом, который разбрызгивается при сварке;

✓ поражение глаз и незащищенной поверхности кожи лучами сварочной дуги;

✓ ушибы и порезы, которые возможны при подготовке изделия под сварку;

✓ взрывы находящихся под давлением сосудов или взрывоопасных веществ;

✓ пожар. Чтобы обезопасить свое здоровье, необходимо:

1) скрупулезно выполнять инструкции по обращению со сварочным оборудованием (об ознакомлении с ними в условиях производства надо расписаться в соответствующем журнале);

2) следует знать порядок включения и выключения питающей сети высокого напряжения, проверять заземление и сопротивление изоляции коммутационных проводов и электродержателей (на производстве такой контроль осуществляется ежегодно, о чем составляются соответствующие акты);

3) работать только в специальной одежде, надевать рукавицы, в подошве не должно быть металлических гвоздей, набоек и проч.;

4) ухаживать за оборудованием и следить за его исправностью. Это означает, что рабочий день должен начинаться с ряда определенных мероприятий, а именно:

✓ с проверки наличия заземления;

✓ с очищения источника питания перед включением от пыли, огарков электродов и проч. Если при его включении замечены неисправности, нужно отключить источник и предпринять меры по их устранению (на производстве следует поставить об этом в известность мастера);

✓ с проверки надежности изоляции проводов, их стыков. Если потребуется, надо заменить изоляцию, затянуть крепление и т. д. Ремонтировать оборудование должен профессиональный электрик;

5) по окончании работы положить электродержатель таким образом, чтобы контакт с токоведущими частями сварочного поста был исключен;

6) при сварке внутри сосудов иметь резиновый коврик и двенадцативольтовую лампу;

7) не работать во время дождя или снегопада при отсутствии укрытия.

При осуществлении сварочных работ запрещается:

✓ использовать дефектные сварочные щитки и маски;

✓ работать с треснувшими и сильно потертыми светофильтрами;

✓ производить сварку при нефункционирующей или неисправной вентиляции.

В процессе плазменно-дуговой резки надо соблюдать правила эксплуатации электроустановок.

Напряжение холос того хода при ручной резке составляет 180 В, при машинной – 500 В.

Кроме того, процесс резки сопровождается различными негативными факторами:

✓ повышенным шумом до 110–115 дБ, (необходимо применять средства для защиты слуха);

✓ интенсивным излучением (надо пользоваться щитками и очками со светофильтрами типа В-2, В-3);

✓ образованием вредных газов и паров (все работы должны проводиться при общей и местной вентиляции).

Неразъемное соединение, которое было выполнено с помощью сварки, называется сварным. Оно состоит из нескольких зон (рис. 77):

✓ сварного шва;

✓ сплавления;

Рис. 77. Зоны сварного соединения: 1 – сварного шва; 2 – сплавления; 3 – термического влияния; 4 – основного металла

✓ термического влияния;

✓ основного металла.

По протяженности сварные соединения бывают:

✓ короткими (250–300 мм);

✓ средними (300–1000 мм);

✓ длинными (более 1000 мм). В зависимости от длины сварного шва выбирают и способ его выполнения. При коротких соединениях шов ведут в одном направлении от начала к концу; для средних участков характерно наложение шва отдельными участками, причем его длина должна быть такой, чтобы для его завершения хватило целого числа электродов (два, три); длинные соединения сваривают обратноступенчатым способом, о котором говорилось выше.

По типу сварные соединения (рис. 78) подразделяются на:

1. Стыковые. Это наиболее часто встречающиеся соединения при различных способах сварки. Им отдают предпочтение, потому что они характеризуются наименьшими собственными напряжениями и деформациями. Как правило, стыковыми соединениями сваривают конструкции из листового металла.

Рис. 78. Виды сварных соединений: а – стыковые; б – тавровые; в – угловые; г – нахлесточные

Рис. 78 (окончание). д – прорезные; е – торцовые; ж – с накладками; 1–3 – основной металл; 2 – накладка: 3 – электрозаклепки; з – с электрозаклепками