без переводчика и просто потряс меня тем, как он, задействуя словарный запас не более сотни слов, умудрялся говорить так, что его понимали не только немцы, но и я. Перед поездкой в ГДР я очень интенсивно изучал немецкий язык и к тому времени мой словарный запас оценивался мною в несколько тысяч слов. А тут я с изумлением обнаружил, что разговаривать по-немецки, как это делал сотрудник «Станкоимпорта» я тоже могу.

С этого момента вдруг я заговорил и это было так неожиданно для немцев, что они высказали мне свою обиду на то, что я от них это якобы умышленно скрывал. Мой сопровождающий из Rawema сказал мне, что у них всегда были очень большие трудности с переводчиком, а теперь это оказалось ненужным, т.к. все, в т.ч. и я сам, убедились в моей способности достаточно свободно общаться по-немецки.

Когда общая картина организации работ по производству станков полностью для меня прояснилась, я попросил передать мне для изучения всю техническую документацию, которая поставляется с каждым станком. Мне принесли множество больших папок с документацией, и когда я просто их полистал, то сразу заметил, что отсутствует разделение документации по папкам так, чтобы для каждого специалиста была своя отдельная папка с соответствующей маркировкой.

Например, должны быть отдельные папки для монтажников, механиков, гидравликов, электриков, электронщиков, технологов-программистов, наладчиков, и т.д. Такая работа по упорядочиванию документации была выполнена конструкторами буквально за пару дней, и мне быстро вернули все папки, в упорядоченном и маркированном виде. После того, как я убедился, что работа выполнена очень хорошо и основательно с немецкой пунктуальностью, я вернул в конструкторский отдел все папки, кроме двух, относящихся к технологам-программистам и наладчикам, которые я изучал еще долго и самым тщательным образом.

Эффект от этой работы был для меня неожиданным. Когда я проходил по сборочному цеху, меня заметил бригадир сборщиков, тот самый специалист механик экстра-класса. Он подошёл ко мне и поблагодарил за проделанную работу с документацией. Он сказал мне, что рабочие уже давно высказывали начальству недовольство по вопросу с беспорядком её размещения по папкам. Им было обещано, что эта проблема будет решена, но реально ничего не делалось. И вот вдруг на заводе появился человек из другой страны, который очень быстро закрыл этот вопрос.

Я ему не стал говорить, что даже ещё не начал читать документацию, но пояснил, что никакой моей заслуги в этом нет, а неупорядоченность мне просто сразу бросилось в глаза. С другой стороны, я его очень хорошо понимал, т.к. на МАЗе ситуация была аналогичная, потому что технологи большую часть времени были на побегушках у начальства, выполняя несвойственную им работу, и у них просто не оставалось достаточно времени, чтобы наводить должный порядок с документацией на вверенных им производственных участках.

Наконец, наступил момент, когда мне повторно был предъявлен станок, который не прошёл испытания при первом нашем приезде всей группой. После того, как я прибыл на завод для постоянной работы, то в первую очередь предложил доработать конструкцию станка и конкретно изложил свою версию, как это должно быть сделано. Сначала немцы сопротивлялись и говорили, что это слишком сложно и вряд ли оправданно, но когда я им напомнил, что это первый выпущенный ими станок, и если его не доработать, то это отразится самым негативным образом на дальнейшей репутации этого сложнейшего оборудования.

Теперь, когда я вновь увидел этот станок, я его просто не узнал. Над шпинделем станка были размещены две яркие люминесцентные лампы, прекрасно освещающие всю рабочую зону, которую можно наблюдать с разных сторон через прозрачные окна в ограждениях. Под лампой был установлен прозрачный защитный экран, препятствующий вылету стружки за пределы ограждений. В задней части ограждения была установлена дверца, через которую, при необходимости, станочник мог входить в рабочую зону, не раздвигая ограждения.

Всё было исполнено в точности с моими предложениями и педантичностью, свойственной немцам. Было видно, что они были очень довольны результатом своей работы даже больше, чем я сам. Эта удовлетворённость ещё более усилилась после того, как станок успешно прошёл испытания и выполнил полную обработку детали согласно технологии.

После этого я вспомнил, что приёмку всегда надо начинать с внешнего осмотра оборудования в целом. Когда я обходил вокруг станка и тщательно осматривал все его агрегаты, то заметил что нах есть приборы типа манометров, стрелки которых показывали какую-то величину, которую станочник просто обязан был знать, иначе он не может быть уверен, что станок в рабочем состоянии. Тогда мне в голову пришла идея о том, чтобы нанести краской прямо на приборах диапазон допустимых значений и это простое решение позволит исключить случаи неправильной эксплуатации дорогостоящего оборудования.

Я решил сам не говорить это конструкторам, чтобы не омрачать их радостного настроения и передал мои соображения по этому вопросу представителю Rawema. После моих разъяснений он сразу подошёл к конструкторам и рассказал о моей идее. По тому, как те закивали головами, я понял, что моя идея одобрена и уже на следующий день я увидел, как это было реализовано. Бригадир сборщиков, узнав об этом, оценил мою идею как гениальную по своей простоте и вновь поблагодарил меня, т.к. это непосредственно касалось его работы.

Через несколько дней станок разобрали на части и уложили на деревянный поддон для транспортировки. Отдельные узлы были крепко привязаны ремнями к нижней части поддона. У меня была только одна просьба дополнительно закрыть плёнкой коробки с документацией, что было сразу же сделано. После этого, вся эта конструкция была накрыта сверху сначала специальным водонепроницаемым кожухом, а затем деревянным корпусом, который привинтили к поддону.

От начальника ОТК я узнал, что с этим первым станком работы велись около года, а для последующих станков приёмка будет производиться мною с более ранних этапов сборки. В частности, это будет относиться к проверке точности позиционирования рабочего стола. Для этого будет задействована линейка с нанесёнными на ней делениями на расстояниях в один микрон. Чтобы увидеть эти деления, вблизи линейки закрепляется микроскоп, через который можно видеть, насколько точно рабочий стол приходит в запрограммированные четыре позиции. Допустимые отклонения при повторных перемещениях в заданные позиции должны быть не более трёх микрон.

В моём понимании было просто невозможно себе представить, как такая массивная деталь станка может так точно и к тому же довольно быстро перемещаться в требуемую позицию. Но впоследствии из проверок 18 станков был только один инцидент, когда неожиданно для всех отклонения составили пять и даже семь микрон. Немцы сразу остановили приёмку и через некоторое время выяснили причину,