этих проблем, многие автопроизводители на какое-то время отказались от использования краски и лака в пользу нанесения эмали с последующей сушкой в специальной камере (печи). К примеру, открытый автомобиль Dodge Brothers полностью покрывали эмалью, а не краской и лаком, после чего подвергали сушке в печи. Используемая при этом черная битумная эмаль Gilsonite была очень стойкой. Однако сушка в камере была временной мерой – очень быстро отыскали лучшее и более дешевое решение проблемы.

4 июля 1920 года (полагаю, это произошло скорее случайно, чем намеренно[3]) в одной из лабораторий компании du Pont был получен лак на основе нитроцеллюлозы, в конечном итоге получивший название Duco. Исследователи заметили, что можно создать лаковую основу, которая способна удерживать большее количество цветного пигмента в виде суспензии и давать более яркие цвета. Потребовалось три года экспериментов и разработок, чтобы устранить все недостатки нового продукта. Это был совместный проект научно-исследовательского подразделения General Motors под руководством Кеттеринга и лабораторий du Pont. В 1921 году General Motors создал комитет по краскам и эмалям (по иронии судьбы от использования и краски и эмали вскоре отказались), а в 1923 году с конвейера сошел первый автомобиль, кузов которого был покрыт новым лаком. Это был True Blue Oakland 1924 года.

Мы мечтали создать покрытие, которое сохранялось бы независимо от погоды.

Новый лакокрасочный продукт под торговым названием Duco в 1925 году стал доступен для всей автомобильной отрасли. Оставалось еще множество нерешенных проблем, и в лабораториях du Pont и General Motors продолжались исследования. Очень важной составной частью этих работ стало создание грунтовок, поскольку первая краска Duco сама по себе не отличалась высокими адгезионными свойствами и порой облезала с металла. Для производства краски Duco также требовались дефицитные натуральные смолы, качество которых варьировалось в довольно широких пределах. Со временем изобретение синтетических смол избавило нас от зависимости от натуральных продуктов нестабильного качества.

Цвет всегда использовался при нанесении покрытий на кузова автомобилей, как во времена краски и лака, так и во времена эмалей, однако цветное покрытие было дороже, а цветовая гамма ограниченной. Применение Duco позволило снизить стоимость цветного покрытия и существенно расширить спектр применяемых цветов. Возможность экономичной окраски автомобилей открыла современную эру буйства цветов и стильного внешнего облика. Кроме того, благодаря быстрой операции сушки удалось устранить главное «узкое место» при массовом производстве, а темпы изготовления автомобильных кузовов значительно возросли. Сегодня покраска кузова занимает не две-четыре недели, как в эпоху краски и лака, а всего лишь восемь часов.

Также следует учитывать экономию площадей: при объеме выпуска 1 тыс. автомобилей в день в производстве находится 18 тыс. автомобилей. Если для нанесения лакокрасочного покрытия требуется в среднем три недели, то они займут помещение площадью порядка 80 тыс. м2. Представьте себе, какая площадь потребовалась бы при современном объеме выпуска в 15 тыс. автомобилей в день или более!

Даже после того как в 1920-х годах лаки на основе нитроцеллюлозы были запущены в производство, продолжались исследования по их совершенствованию и снижению производственных расходов при их применении. В 1958 году General Motors начала использовать новые краски на основе акриловых смол. Нам пришлось потратить более восьми лет на исследование продукта в наших лабораториях в сотрудничестве с производителями смол. Акриловые краски стали еще более стойкими, чем лаки на основе нитроцеллюлозы, а цвета – еще более привлекательными.

Без участия General Motors не обходились и другие исследования, результатом которых зачастую становились важные для сей отрасли изобретения. Вентиляция картера, которая была внедрена в 1920-х годах, позволила избавиться от одной из главных причин отказов двигателя. «Внутренняя» вентиляция картера, позволившая уменьшить загрязнение воздуха, была создана General Motors в 1959 году и внедрена по всей отрасли в 1962 году. Изобретение гидравлических тормозов на все четыре колеса в значительной мере способствовало повышению безопасности и эффективности использования легкового автомобиля. Тормоза на всех четырех колесах не были эксклюзивной разработкой General Motors, но мы участвовали в их совершенствовании, помогали в организации массового производства и создали специальное подразделение для их изготовления для наших автомобилей. Корпорация также сыграла ведущую роль в конструировании тормозов и рулевого управления с гидроусилителем, системы кондиционирования воздуха и бесчисленного множества других усовершенствований автомобиля. Я рассказал лишь о нескольких наиболее важных результатах творческого и неустанного труда многих тысяч научных работников, инженеров и других специалистов, чей профессиональный интерес связан с разработкой эффективных и комфортабельных личных транспортных средств.

Глава 13

Модель года

Ежегодный выпуск новых моделей автомобилей стал естественной и привычной частью американской жизни, и, я полагаю, немногие задумываются над тем, чего это стоит для производителей. Процесс разработки стандартного американского легкового автомобиля существенно отличается от создания автомобилей для зарубежного рынка и специальных моделей для внутреннего рынка.

Каждый год мы должны выпускать линейку автомобилей, воплощающих передовые технологии и стилевые решения, конкурентоспособных по цене и отвечающих потребностям розничных покупателей. Все автомобили в этой линейке должны иметь общие стилистические черты, характерные для General Motors, и в то же время четко отличаться друг от друга. Они также должны дополнять друг друга по цене, а это значит, что до начала производства необходимо тщательно рассчитать составляющие их стоимости, а также проанализировать конкурентные цены.

В процессе создания новых моделей General Motors участвуют, помимо рабочих на производстве, тысячи людей – дизайнеры, инженеры, научные сотрудники, эксперты по финансовым вопросам и маркетингу, технические специалисты из разных подразделений, а также руководители и технические специалисты корпорации, не считая представителей сторонних поставщиков. Необходимо согласовать различные виды их деятельности, и это очень сложная задача.

От идеи новой модели до появления этой модели в салонах дилеров проходит в среднем около двух лет. Обычно последовательность действий определяется требованиями к изготовлению кузова автомобиля. Как правило, каждый год в конструкцию кузова мы вносим существенные изменения, а процесс его изготовления занимает бо́льшую часть времени. Конечно, мы также постоянно модернизируем конструкцию ходовой части, но изменения всех компонентов ходовой части – рамы, двигателя, трансмиссии, передней и задней подвески – происходят лишь по мере необходимости, раз в несколько лет.

В общем, первый год мы отводим на проектирование базовых технических и стилистических характеристик модели. В течение второго года мы решаем технические проблемы, возникающие при серийном производстве. Менее чем за год эти задачи решить невероятно сложно. Если мы сократим время на разработку базовой стилевой концепции, то повышается риск создания продукта, который не будет пользоваться спросом у розничных покупателей. Если же мы сократим время на решение технических вопросов,