Сегодня бруксовская трактовка искусственного интеллекта актуальна как в исследовательской, так и в производственной сфере. Rethink Robotics продемонстрировала возможности манипулятора, оснащенного встроенными датчиками и алгоритмами контроля движения, которые помогают роботу «ощущать» свои действия и корректировать их в режиме реального времени. В манипуляторе есть эластичные приводы и сочленения, способные возвращаться в исходное положение; таким образом, он может отклоняться при контакте, гася энергию. Следовательно, даже если он столкнется с объектом (или человеком), удар будет заметно слабее (по сравнению с обычным роботизированным манипулятором).

Что произойдет, когда «железные руки» смогут самостоятельно учиться, как, например, в Fanuc? Либо если манипулятор будет действовать аккуратнее и точнее, как в машинах Rethink? Рабочие на сборочных линиях смогут трудиться вместе с самообучающимися роботизированными манипуляторами. Допустим, человек занят сборкой автомобиля и ему нужно закрепить приборную панель. Робот может поднять ее и установить, а рабочий подкорректирует его действия и закрепит панель, не опасаясь, что громоздкая машина ударит его по голове. Искусственный интеллект помогает как роботам, так и людям проявлять свои сильные стороны, так что весь рабочий процесс на сборочной линии преображается.

Появление искусственного интеллекта способствовало трансформации сборочных линий. Инженеры из Фраунгоферовского института логистики (Fraunhofer IML) давно испытывают встраиваемые датчики для создания самонастраиваемых сборочных линий на автомобильных заводах. В сущности, сам конвейер может модифицировать отдельные операции технологического процесса, меняя дополнительные модули и комплектацию для создания автомобилей под заказ. Таким образом, инженеры проектируют не просто конвейер, на котором собирается одна стандартная модель, а конвейер, способный самостоятельно перенастраиваться. Андреас Неттштретер, занимающийся координацией стратегических инициатив в IML, отмечает: «Если одна рабочая станция откажет или сломается, ее функции легко можно будет перекинуть на другие станции конвейера»[12].

Рабочие на сборочной линии решают более сложные задачи, недоступные роботам, а инженерам-технологам не требуется перенастраивать линию при каждом изменении характеристик или поломке. Они могут уделить время более творческим задачам — например, как сделать машины еще эффективнее.

То, что начинается с умных манипуляторов, распространяется по всему заводу и даже за его пределами. Технологии на основе искусственного интеллекта на производстве и, шире, в промышленности освобождают человека. Так, искусственный интеллект изменил сферу технического обслуживания. Сложные ИИ-системы заранее прогнозируют грядущую поломку, а значит, персонал тратит меньше времени на плановые проверки и диагностику и больше — на непосредственно ремонт.

Компания General Electric отслеживает работу поставленного клиентам оборудования. Для этого применяется платформа Predix, оснащенная искусственным интеллектом. В ее основе лежит концепция «цифрового двойника», согласно которой все основные средства на заводе и за его пределами — от болта до ленты конвейера и турбинной лопасти — моделируются и отслеживаются на компьютере. Predix собирает и анализирует огромный объем данных; эти данные можно использовать для переосмысления бизнес-процессов по трем фундаментальным направлениям:

• Переосмысление технического обслуживания. General Electric собирает статистические данные со всех точек, где установлено ее оборудование, и использует технологию машинного обучения для прогнозирования сроков отказа тех или иных деталей (в зависимости от их текущего состояния).

Ранее специалисты по техническому обслуживанию заменяли детали в соответствии с рекомендациями производителя. Так, автомобильные свечи требовалось менять после 120 000 километров пробега. Теперь же заменять их можно по мере износа. Прогнозирование на основе искусственного интеллекта позволяет экономить время и деньги, одновременно повышая заинтересованность ремонтников в своей работе[14].

• Переосмысление разработки продукта. Дополнительные данные облегчают проведение НИОКР. General Electric устанавливает датчики на деталях турбин, испытывающих наибольшую нагрузку, чтобы отслеживать происходящие в них изменения. В диапазоне рабочих температур датчики буквально сгорают, однако успевают собрать информацию о разогреве турбины. Это помогает лучше понять термодинамику материалов, используемых при изготовлении турбин, и оптимизировать условия эксплуатации. Благодаря датчикам, в распоряжении инженеров оказывается подробнейшая информация, проливающая свет на работу тех или иных систем[15].