6 апреля 1935 года на заводе состоялось техсовещание, на котором обсуждался вопрос производства дизельных двигателей и особенно дизельной топливной аппаратуры. Была создана дизельная комиссия во главе с Элизаром Ильичом Гуревичем[490].

Главным в дизельном двигателе для производственников была топливная аппаратура. При ее изготовлении нужно было соблюсти очень большую точность и чистоту обработки, чтобы получить годные детали. Малейшая неточность, малейшая неряшливость в обработке – и деталь уже выбраковывается. Неточно и плохо обработанные детали не могли обеспечить того распыления дизельного топлива, которое требовалось для нормальной работы дизельного двигателя.

В мире было очень мало фирм, которые могли осилить такую работу. 90 % деталей к топливной аппаратуре производилось немецкой фирмой «Бош». Эта фирма была, по существу, мировым монополистом в производстве этой важнейшей части дизельного двигателя. Когда к руководству фирмы обратились советские представители с просьбой оказания технической помощи, фирма наотрез отказалась от сотрудничества в какой бы то ни было форме. Получив отказ, хозяйственное руководство пошло другим путем. На заводе была организована опытная мастерская, в которой развернулись работы по освоению технологии изготовления прецизионных деталей. Была также образована комиссия из четырех инженеров дизельного цеха под руководством Э.И. Гуревича, которые поехали в США, на завод «Картерпиллер», где уже была к тому времени освоена технология производства тракторных дизельных двигателей. Фирма согласилась ознакомить советских инженеров с этим производством. Там советские дизелестроители получили первоначальный опыт современного на тот момент дизелестроения.

На Челябинском тракторном заводе возводился специальный цех для изготовления и сборки топливной аппаратуры, со специальным оборудованием для герметизации и обеспыливания цеха. Был размещен большой заказ на изготовление станков высокой точности. На «Красном пролетарии» в Москве заказали 51 станок, на Горьковском заводе фрезерных станков – 55 станков, на Ижевском станкостроительном заводе – 29 станков для оборудования цеха дизелестроения. На заводе были организованы специальные курсы для обучения рабочих будущего дизельного цеха.

Освоение изготовления прецизионных деталей топливной аппаратуры растянулось на полтора года. Только добиться высокой точности и чистоты обработки деталей было уже само по себе очень большим достижением. Но нужно было, кроме этого, добиться массового изготовления таких деталей, изготовления в таких масштабах, чтобы можно было обеспечить ими сборку больших серий тракторов. Из опыта освоения производства вынесли необходимые уроки. Производство не пускали до тех пор, пока не были изучены все тонкости процесса, пока не были расшиты все «узкие места» и процесс не был полностью освоен всеми рабочими цеха. Только после этого началось изготовление аппаратуры для массовой сборки дизелей.

Шаг за шагом на заводе продвигались к выпуску первого дизельного трактора. Это была изнурительная работа. Изготовлялись, тщательно проверялись на качество обработки, на размеры и допуски высокоточные, прецизионные детали топливной аппаратуры. Сотни деталей выбраковывались и тут же шли на стол к инженерам, которые искали причины брака. Освоение нового производства потребовало титанического упорства и терпения. Но, наконец, была собрана и испытана топливная аппаратура для первого дизеля. Был собран и испытан сам дизельный двигатель. И вот 20 июня 1937 года в 3 часа 15 минут с главного конвейера завода сошел первый дизельный трактор «С-65». Уже в сентябре 1937 года завод выпустил первый тысячный дизельный трактор[491].

В марте 1933 года состоялся пуск завода, отсчитываемый от выпуска первого изделия. Но завод был еще недостроен. Продолжались монтажные работы в ряде цехов, собиралось и настраивалось оборудование. Оборудовался кузнечный цех, в котором шла установка мощного пресса, который мог развивать усилие в 10 тысяч тонн.

К декабрю 1933 года часть оборудования кузнечного цеха собрали и пустили в ход, а часть, как этот мощный пресс, продолжала находиться в монтаже. В цехе построили временную деревянную стенку, которая отделяла ту часть цеха, где уже шла работа и куда подавалось отопление, от той части цеха, где продолжался монтаж и где отопления еще не было.

19 декабря 1933 года в кузнечном цехе произошел сильнейший пожар. В обеденный перерыв, когда рабочие и монтажники ушли из цеха, загорелась деревянная стенка. Рядом были кислородные и ацетиленовые баллоны, рядом проходила магистраль генераторного газа, и к тому моменту, когда о пожаре стало известно, огонь уже разбушевался настолько сильно, что стал плавить металлические перекрытия цеха. Когда рабочие прибежали тушить огонь, уже рухнул первый пролет цеха.

В дальнем углу цеха была кислородно-аккумуляторная станция, где хранился запас кислорода в баллонах. Огонь подбирался уже к этой станции и угрожал взрывом кислородных баллонов. Рабочий-монтажник Афанасий Собакин побежал к этой станции, стал открывать вентили баллонов и выпускать кислород, чтобы не допустить их взрыва. Пока он занимался баллонами, огонь уже подобрался вплотную к двери станции, и Собакину пришлось выбивать окно, чтобы выбраться наружу.

Другие рабочие занимались спасением оборудования. Была отключена водопроводная магистраль, что уберегло цех от размораживания системы. Крановщик увел от места пожара в другой конец цеха кран. Все это было сделано с большим риском. Каждый из этих рабочих рисковал своей жизнью. После того как огонь поутих, рабочие и пожарные принялись за тушение пожара.

К утру на половине цеха лежала огромная гора почерневших, искореженных балок перекрытий цеха, под которыми осталась часть ценного оборудования. На заводе приступили к восстановительным работам. Нужно было разобрать завал перекрытий, достать то, что осталось от оборудования и определить, что можно использовать, а что уже нет. После этого нужно было приступать к восстановлению конструкций цеха и поврежденного оборудования.

Цех металлоконструкций завода приступил к изготовлению деталей для восстановления разрушенной части цеха. А газорезчики тем временем стали разрезать покореженные в огне балки. Это была чрезвычайно рискованная работа. Она велась на приличной высоте без всякой страховки. Кроме того, балки в огне набрали напряжение, и когда их резали, они могли разгибаться в самый неожиданный момент. Восстановление цеха обошлось заводу двумя газорезчиками, погибшими от удара неожиданно разогнувшейся балки.

Расследование причин пожара пришло к выводу, что это был умышленный поджог. Возгорание возникло из-за воспламенения выпущенного из баллонов ацетилена и кислорода, а также из-за утечки генераторного газа. Злоумышленник выпустил газ, который собрался в цехе возле деревянной стенки. Сама стенка была подожжена и тлела до тех пор, пока к ней не подошел выпущенный газ. После этого произошло возгорание и начался пожар.