на базе единообразных корпусов в нормальном, взрывозащищенном и специальном исполнении. Производство всего ряда предлагалось организовать только на одном заводе — тульском «Электроприводе».

Мы размышляли о характере взаимодействия привода с «податливой» или «жесткой» арматурой. Плавная посадка диска на седло благотворнее для арматуры, чем резкое ударное соприкосновение, с учетом того что главные факторы влияния на процесс закрытия — пружина и скорость движения деталей (последняя зависит от частоты вращения ротора электродвигателя) сформулировали «правила» конструирования приводов. Пружина не должна сжиматься до соприкосновения витков, а электродвигатель следует применять с небольшой скоростью вращения. Важной задачей было исключение возврата червяка редуктора под действием пружины двусторонней муфты ограничения крутящего момента, что приводило к повторным включениям электродвигателя и, как следствие, перегрузке и порче арматуры. Родилось решение зафиксировать положение микровыключателей после срабатывания. На это решение в 1967 году мной, В. Соловьевым и А. Плотниковым было получено наше первое авторское свидетельство на изобретение, которое используется до настоящего времени (уже более 50 лет). Общий вид приводов чертил Виктор Соловьев, Андрей Плотников разрабатывал электрическую часть и узел фиксации сигнала на отключение двигателя. Предложили также автоматическое отключение ручного дублера — маховика при пуске привода в любом направлении. Электропривод имел червячный редуктор. Это было удобно для установки муфты ограничения крутящего момента в виде подпружиненного подвижного червяка, воздействующего на выключатель. По этим правилам были сконструированы приводы унифицированного ряда, предназначенные для замены многочисленных модификаций приводов, изготавливаемых в стране. Внешний вид приводов был отработан профессиональной дизайнерской организацией. Дизайнеры изготовили макеты старых приводов из черного пластилина, а нового — из светло-желтого, что с первого взгляда производило нужный эффект. Тульский завод начал постепенно осваивать производство новых электроприводов по одному типоразмеру в год. Удалось исключить из конструкций чугунное литье, перейдя на алюминиевое. Это сразу отразилось на чистоте предприятия. Министерство организовало строительство нового современного блока цехов, где осуществлялось изготовление деталей, сборка и испытание продукции. Когда поступил заказ на проектирование арматуры с электроприводами для финской атомной электростанции Ловииса, оказалось, что наши приводы полностью соответствуют требованиям заказчиков и не нуждаются в доработке. Это дало нам повод гордиться выполненной работой на уровне изобретения.

Унифицированные электроприводы

Виктор Андреевич Соловьев и Андрей Дмитриевич Плотников стали моими близкими друзьями, с которыми мы придумали много новых усовершенствованных конструкций.

В 1969 году в ЦКБА была проведена реорганизация структуры. Руководству организации было трудно управлять большим количеством подразделений, и отделы были разбиты на четыре группы, получившие название КБ. Меня назначили заместителем главного конструктора, начальником одного из четырех КБ, в которое вошли отдел приводов во главе с Тиграном Ованесовичем Тер-Матеосянцем и отдел регулирующей арматуры во главе с Николаем Ивановичем Макаровым. С работой и изделиями отдела приводов я был знаком, а с регулирующей и предохранительной арматурой пришлось знакомиться в процессе работы. Коллектив этого отдела был укомплектован классными специалистами — дружно работающими опытными конструкторами. Начальник отдела Николай Иванович Макаров, спокойный, добродушный, порой наивный человек, первоначально производил впечатление простака, но это только при поверхностном знакомстве. В отделе он пользовался непререкаемым авторитетом. Руководители сектора и группы Владимир Зверев, Матвей Подлипский и Тамара Капралова охотно объясняли мне особенности конструкций предохранительных клапанов и необходимость включения в проекты стандартов нужных характеристик. В этот же отдел поступил грамотный специалист по регулирующей арматуре и системам автоматизации производственных процессов Вадим Павлович Эйсмонт, пришедший в ЦКБА с одного из предприятий судостроительной промышленности.

Осенью 1969 года с участием этих специалистов пришлось выполнить по заданию обкома партии внеплановую работу по налаживанию системы откорма свиней на гатчинском комбинате «Новый свет». Проектом комбината была предусмотрена подача сжатым воздухом корма из кормоцеха в бункеры, установленные на каждом свинарнике. Корм должен был поступать к кормушкам самотеком по трубам. Однако до половины отдаленных от бункера кормушек корм не доходил, поэтому его разбавляли водой и свиньи получали вместо густого корма жидкое пойло. Свинарки таскали мешки с комбикормом к дальним кормушкам вручную.

Творческая бригада: Г. Д. Мармурок, Н. И. Макаров, О. Н. Шпаков, А. И. Белевич

По предложению Николая Ивановича Макарова и заведующего сектором этого отдела Владимира Александровича Зверева было решено загерметизировать бункер отсечным клапаном, изготовленным на опытном участке завода «Знамя труда», а после этого сжатым воздухом с давлением 0,5 атмосферы выдавливать густой корм по кормушкам. Кроме нас с Макаровым, в творческую бригаду вошли Геннадий Дмитриевич Мармурок — мастер золотые руки из отдела ДПУ, конструктор отдела регулирующей арматуры Алексей Иванович Белевич и конструктор этого же отдела Вадим Павлович Эйсмонт, отвечающий за подбор и включение в схему регулятора давления. Для установки спроектированного и изготовленного отсечного клапана мы с Николаем Ивановичем поднялись на крышу свинарника, а у щита управления остались Г. Мармурок и В. Эйсмонт. При первой подаче корма нас с Николаем Ивановичем заляпало вылетающими из-под клапана комками. Пришлось прорезать в бункере щель, вставить в нее и приварить стальной лист, послуживший отражателем плохо пахнущего корма. Две недели Геннадий Мармурок ездил в совхоз и обучал свинарок, боготворивших его, управлять работой смонтированного нами клапана. В результате кормления свиней хорошей пищей за две недели ежедневный привес поднялся от 50 до 635 граммов в сутки.

В очередную командировку я выехал вместе со своим начальником главным инженером ЛНПОА «Знамя труда» Михаилом Георгиевичем Сарайловым. Вызов был связан с остановкой саратовского комбината по производству нейлонового полотна «Нитрон». У мембранного клапана с электромагнитным приводом DN300 от воздействия агрессивной среды разрушилась резиновая мембрана. Нас принял главный инженер комбината по фамилии Яблоков. Он провел нас в цех, в котором изготавливали нейлоновые нити для производства полотна. Нити получались путем продавливания желеобразной массы расплавленного нейлона через платиновую фильеру с многочисленными мельчайшими отверстиями. В большом помещении от стены до стены висели тонкие нити. От длительного контакта с воздухом нити, тянущиеся, казалось, со всех сторон, окрашивались в ярко-красный цвет. Находиться под кровавой паутиной было очень неуютно.

Запорный клапан DN300

Однако Яблоков не был подавлен. Наоборот, он радовался, говоря, что, раз приехали представители головной организации, проблема в скором времени будет решена. По возвращении из командировки Сарайлов вызвал начальника отдела химстойкой арматуры А. К. Матушака и поручил ему защитить резиновую мембрану от агрессивных сред. Эта работа была поручена Николаю Петровичу Мустафе, работавшему ранее военпредом. Сарайлов интересовался ходом работы, пока не нашли способ приклеить к резиновой мембране тонкую фторопластовую пленку. Следует сказать, что запорные клапаны DN300 в стране