На шлифовальные станки, для песочной обдирки, установили железное колесо, по которому из воронки пустили смесь воды с песком. Теперь достаточно шлифуемую вещь прижать к колесу, чтобы содрать все лишнее. Песок с водою, стекая на обод колеса из воронки, проходит мимо обдираемого стекла и далее стекает по желобу в чашку, из которой помощники шлифовщика возвращают его опять в воронку. Дальнейшая шлифовка производится на каменном колесном круге из плотного песчаника. Последний этап – полировка – осуществляется на полировальном станке, при помощи закупленной у итальянца пемзы. Установили станки с педальным приводом, к другим присобачили двигатель внешнего сгорания. Еще немного повозившись с переоборудованием рабочего места, мы, наконец, были готовы запустить листовое оконное производство на новых технологических рельсах.

Стеклоплавильные печи и каленицы не перекладывали, оставили старые. Если ставить регенераторные печи, то только на новом огнеупорном материале, поэтому из-за дефицита каолина отложил это дело на будущее. Разобраться бы пока как следует с имеющимся мелкооптовым производством, гнаться за социалистическими рекордами, при отсутствии годного для этого дела оборудования и людей, как показала практика будущего, – глупо и убыточно! Единственно, что под калильной печи устлали рельсами и уровняли с литейным столом. С собой для этих целей я привез небольшие, но прочные железные тележки. Тележки должны будут серьезно упростить работу и, соответственно, уменьшить бой.

Вот по отмашке Лукерьина Никифора на четырехугольный под стеклоплавильной печи загрузили горшки, напротив каждого из горшков прямо в печи были проделаны рабочие круглые отверстия, предназначенные для засыпания исходного сырья (песка, соды, жженой извести, остальное – стеклянный бой). Под этими окнами, на одном уровне с подом, проделаны еще отверстия, служащие для стока очажного стекла (шквары), который скопляется в результате естественной утечки из горшков. Через эти отверстия также наблюдают за состоянием горшков, поворачивают их, затем закрывают заслонками.

В цеху с каждой минутой становилось все жарче, поэтому, понаблюдав за засыпкой сырья, я в сопровождении докучливых бояр удалился на свежий воздух. Пока сварится стекло, пройдут целые сутки.

И вот сутки спустя я вновь в плотном окружении раскрасневшихся от жара вельможных компаньонов зашел в стеклоплавильный цех. Рабочие начали поочереди выбивать печные заделки, расположенные в стене печи перед горшками. Из застенок появился первый горшок, нас сразу окатила волна жара, а рабочие, спрятавшись за увлажненными кожаными масками, перчатками и робой, стали накладывать на раскаленный добела горшок двурукие щипцы. Мастер, ловко орудуя черпаком, снимает и выбрасывает накипь с поверхности расплавленной массы. Затем рабочие подвешивают при помощи цепей горшок над заранее нагретым литейным столом, тщательно очищая поверхность и днище горшка железными щетками. Никифор подает команду, и горшок аккуратно наклоняется, при этом его содержимое начинает выливаться в виде прозрачной, опалесцирующей огненной струи. Опорожненный горшок убирается, стеклянная масса медленно продолжает растекаться и заполняет промежуток между боковыми рейками. Двое рабочих начинают крутить вал, направляемый по рейкам, а остальные рабочие двигают стол, от чего вал проходит от одного конца стола до другого, по ходу дела уминая и расплющивая полужидкое стекло. Лист медленно, но верно удлиняется, приобретая повсюду одинаковую толщину.

Но литейный стол у меня не простой, а оснащен подвижной литейной доской, что дает возможность попеременно прокатывать стекло с обеих сторон, экономя потом время для равнения шлифовкой. Как только прокатили одну сторону стекольного листа, на него тут же накладывается чугунная крышка, скрепляется скобами и переворачивается вверх дном. Теперь бывшая литейная доска снимается, а содержимое прокатывается валом еще раз.

Стекло постепенно начинает твердеть, но все еще раскаленное, не успевшее остыть, вталкивается несколькими рабочими, с помощью особых лопаток, в калильную печь (каленицу) на железную тележку, находящуюся прямо у одного конца литейного стола. Уровни поверхности стола мы специально выровняли с уровнем пода каленицы, вернее с уровнем поддона железных тележек. Температура каленицы ко времени загрузки ее только что отлитым стеклом немногим ниже температуры плавления стекла.

Вся эта процедура повторялась несколько раз, пока не были опорожнены все листы.

– Теперь топку каленицы начнем мало-помалу прекращать, – подошел к нам пышущий жаром мастер, – и дня через три стекло остынет!

Бояре похвалили мастера, а я подумал, что опять у меня вырисовывается перерыв в трудовых буднях.

Через три дня закаленные стекольные листы вынули из калильной печи и перенесли на сортировку. «Сырое» стекло хотя и прозрачно, но имеет шероховатую поверхность, изъеденную мелкими бугорками и впадинами, особенно со стороны, прилегавшей к поду каленицы. В принципе, и на такое стекло есть не избалованный товарным изобилием покупатель, и его можно дальше не обрабатывать. Но для зеркального покрытия сырое стекло совсем не годится, поэтому его необходимо дальше шлифовать и полировать.

Не стали рисковать первой партией листовых стекол, обрабатывая их на станках, поэтому дальнейшую их шлифовку и полировку осуществили вручную. Первая грубая шлифовка производилась посредством трения двух стекольных плит, положенных одна на другую, а между ними перетирался смоченный песок. Таким тщательным образом стеклодельщики стекла еще не обрабатывали, потому и появились вопросы.

– И долголь так надо стекла перетирать? – подошел к нам мастер.

– Полдня, а то и больше! – ответил с сомнением я. – Не забывай струйкой воды песок все время смачивать! Чередуй постоянно рабочих, чтобы сильно не уставали. Размер помола песка со временем тоже уменьшай, двигаясь плавно от крупного к мелкому.

– Как прикажешь, княжич, – с поклоном ответил мастер, бояре промолчали, полагаясь на мои знания.

Более двенадцати часов продолжалась первичная грубая шлифовка на песке. На следующий день она сменилась шлифовкой пемзой. На завершающем этапе после обработки пемзой на полировальные тяжелые чугунные диски наложили войлоки. Полировка продолжалась больше суток, пока стекла не приобрели нежно-матовую, совершенно гладкую и прозрачную поверхность. В качестве полировальных материалов использовались тщательно промытые и отмученные трепел и окись железа.

Трепел и опоки, по моей наводке, начали недавно добывать на левом берегу реки Остер, рядом с городком Дедичи, примерно в 40 километрах к северо-западу от Зароя. Залежи этого кремнезема были огромны, мощность толщи трепелов и опок достигала 17 метров. Трепел не только стал применяться как полировочный материал, но и использоваться для приготовления огнеупорных тиглей.

Окись железа (крокус, кровавик) получали в химцехах путем прокаливания закислой щавелево-железной соли. Щавелевую кислоту начали изготавливать в том месяце, заодно с формалином.

После шлифовки и полировки сырое стекло потеряло более 1/3 своего изначального веса. Измельченный стеклянный порошок, смешанный с песком, стал отличным формовочным материалом для изготовления изразцов.