При наведении зеркального слоя я еще раньше отказался от мысли применения для этой цели оловянно-ртутного амальгамирования, учитывая вред для здоровья ртутной подводки, да и дефицита самой ртути, поэтому остановил свой выбор на серебрении зеркал.

Для этого организовал отдельный химический цех. Исходные компоненты были привозными, в цеху осуществлялась только финишная стадия приготовления растворов. Доверять всю производственную цепочку боярам «от А до Я» я не собирался, сохраняя их производственную зависимость от Смоленска, на всякий пожарный случай.

Так вот, в этом новом цеху приехавший со мной юный химик быстро развернул производство. В кипящей дистиллированной воде растворили сегнетову соль. Эту соль получали в Смоленске, при нейтрализации виннокислой калий-натриевой соли (винный камень) содой. Полученный раствор профильтровывали через бумагу. В другом сосуде растворили в кипящей дистиллированной воде азотно-серебряные соли (ляпис). Затем оба раствора слили вместе, нагрели до кипения, профильтровали через бумагу и добавили к раствору воды. В итоге получился раствор легкого желто-бурого цвета.

Одновременно изготовлялся второй раствор, где азотно-серебряная соль была растворена в дистиллированной воде с прибавлением нашатырного спирта до образования мутно-серого цвета. Этот раствор профильтровали и добавили к нему дистиллированную воду. Оба полученных раствора смешали в равных частях, получилась серебрильная жидкость.

Перед наводкой зеркального слоя стекло очистили концентрированным раствором соды и сильно измельченным порошком углекислой извести, промыли теплой водой и протерли досуха мягкими полотняными тряпками. Затем одну сторону стекла смочили дистиллированной водой и принялись аккуратно поливать ее серебрильной жидкостью. Осаждение металлического серебра на стекле продолжалось в течение 20 минут. По истечении этого времени жидкость слили со стекла и дали серебряному слою просохнуть в продолжение трех часов. Затем при помощи кисти покрыли зеркальную поверхность смесью олифы с суриком. И… вуаля – зеркало готово!

Зеркало у нас получилось яркое, с сильной отражательной способностью, хотя, надо отметить, изображение имело еле заметный желтоватый оттенок, но это было не существенно. В Европе до недавнего времени зеркалами служили почти исключительно полированные металлические пластины или гладкие черные стекла. Лишь совсем недавно венецианцы начали производить первые полированные стеклянные зеркала. Эти зеркала готовились на металлической фольге, преимущественно свинцовой, стекло же употреблялось исключительно дутое, так как итальянцы не знали других способов приготовления листового стекла.

Так, в каждодневных трудах и заботах, незаметно пролетели две недели, пришло время возвращаться из командировки. Перед моим отъездом прямо в Зарой приехал сияющий как новый гривенник чешский штейгер, ездивший в Германию за кобальтовой рудой, привез ее с собой в Зарой целых три тележки. Это значит, что можно серьезно расширять ассортимент выпускаемых камней и цветного стекла! Просто замечательно! С пайщиками провел итоговое собрание, посвященное финансово-производственным вопросам и планам дальнейшего развития, и был таков – отплыл обратно в Смоленск.

Август 1234 года

Спустя три дня после праздника Ильи-пророка с Ковшаровского княжьего погоста, где уже начало действовать торфо-предприятие, начались поставки первого высушенного торфа и других продуктов перегонки. Привезенный оттуда фенол мы смешали с формалином, добавили немного едкого натра и поставили все это греться на водяную баню. После длительного нагревания масса стала вязкой. Когда, взятая на пробу, при охлаждении она начала затвердевать, то нагрев прекратили. У нас получилась резольная смола. Ее можно в дальнейшем использовать в трех ипостасях.

Во-первых, для эмалировки металлов. Для этого часть резольной смолы, смешав с метанолом (древесный спирт), получили раствор, которым можно лакировать металлические предметы. Нанесенный на металлическое изделие лак, чтобы не был липким, нуждается в отверждении. Поэтому лакированный доспех поместили в сушильный шкаф. После обжига при температуре до 160°С лак надежно пристал к металлу. Как впоследствии подтвердила практика, лак оказался стоек по отношению к кислотам и щелочам, тверд, прочен на изгиб и к удару. Для доспеха то, что надо!

Для лакировки деревянных изделий желателен самоотверждающийся лак с несколько другим составом. На кипящей водяной бане вместо едкого натра к фенолу и формалину была добавлена щавелевая кислота. Когда меньше чем через час содержимое сосуда превратилось в почти бесцветную вязкую массу, мы добавили немного концентрированной соляной кислоты и продолжили нагревание. Вскоре образовалось два слоя. Верхний, водный слой мы слили, а нижний, вязкий белый остаток растворили в метаноле. Этим раствором пролакировали деревянные предметы. Лак меньше чем за час превратился в твердое блестящее покрытие. Впоследствии этот лак стали наносить на щиты.

Щавелевую кислоту получали при сплавлении древесных опилок с едким натром или кали (каустические сода или поташ) при температуре до 280°С. Ее же, кстати говоря, можно применять и самостоятельно как протраву, для беления кожи и для чистки металлов.

Во-вторых, возвращаясь к резольной феноло-формальдегидной смоле, ее можно использовать в качестве клея, для склеивания дерева с деревом или с металлом. Сцепление получается очень прочным. Достаточно сказать, что этот способ склеивания применялся в авиационной промышленности. В этом можно было наглядно убедиться, листы шпона склеились намертво – вот тебе и клееная фанера для щитов и луков!

Ну и напоследок, в-третьих, из затвердевшей резольной смолы можно получить пластмассу – так называемый бакелит. Остатки резольной смолы мы разлили по формам и начали ждать ее отверждения. Это необходимо для того, чтобы образующаяся при реакции вода испарялась медленно. Иначе смола получится непрозрачной и пузырчатой. В итоге прождали несколько дней, но результат того стоил – на свет божий появились позабытые мной пуговицы, рукоятки и предел моих давних мечтаний – бильярдные шары! Давно хотел сыграть в бильярд, а тут как раз мои желания совпали с моими возможностями! С деревянными шарами я даже не стал заморачиваться, душа не лежала. Шары из кости – уже ближе к теме. Но в целях рекламы и продвижения товара решил использовать для этой цели именно бакелит. Теперь будет чем заняться долгими зимними вечерами, не все же по заводам да казармам таскаться!

И вот наконец настал торжественный момент! В формалиновом цеху потихоньку, малыми порциями, чтобы не дать раньше времени застыть, на водяной бане готовится феноло-формальдегидная смола. А в это время в лакокрасочном отделе фанерной мастерской рабочие уже смазывают новым клеем листы шпона. Их аккуратно накладывали друг на друга и сжимали в винтовом прессе, специально подогнанном под эту операцию. Дождавшись, пока клей займется, рабочие, под моим приглядом, вынули получившийся прямоугольный клееный фанерный лист и отнесли его в сушильную камеру. Там провели несложные манипуляции с затворами, будущему щиту требовалось придать слегка выпуклую форму.